中國機床現在（zài）什麽水平：核心技術缺失技術基礎薄弱

　我國的改（gǎi）革開放已經走過了40年的道路，國家發生了翻天覆地的變化。中國（guó）機床工業在這不平凡的改革開放曆程中，取得了巨大的進步。今天，國內外環境已經發生了全麵深刻的（de）變化，中國特色社會主義進入新時代，黨中央擘畫的“兩個一百年”發展（zhǎn）藍圖，為我們展現了中華民族偉大複興的壯麗前景，“世（shì）界正麵臨百（bǎi）年（nián）未有的大變局”。

　　機床工業已經站在全新的曆史起點上，我們麵臨（lín）的發展（zhǎn）任務艱巨，挑戰嚴峻複雜。理性（xìng）客觀地對機床工業40年的改革發展曆程進行總結，對於我們明確未來30年的發展（zhǎn）道路和優（yōu）先任務具有特（tè）殊（shū）重要的（de）意（yì）義。

　　40年主（zhǔ）要成（chéng）就與進步（bù）

　　我（wǒ）國現代機床工業的基礎源於“一五”時期（1953-1957）開始實施的前蘇（sū）聯援建工程（chéng），20世紀60至70年代開展的“三線建設”中，進（jìn）行了較（jiào）大規模的規劃建設。改革開放前已經形成產品門（mén）類比較齊全、產業體係相對完（wán）整、產業布局均（jun1）衡合理的（de）機床工業體係，基本承擔起裝備國民經濟主（zhǔ）要部門的任務（wù），為（wéi）新中國的工業化建設做出了重（chóng）要貢（gòng）獻。

　　當然，在（zài）計劃經濟體製下建立的這一體（tǐ）係，帶（dài）有（yǒu）計劃（huá）體製的種種問題，如企業缺乏（fá）活力，裝備陳舊落後，技術進步緩慢。至上（shàng）世紀70年代末、80年（nián）代初，西方發達國家的機床工業已經全麵進入了數控機（jī）床時代，而（ér）我國的機床行業除個別較簡單的產品門類外，數控技術尚處於起步階段，與西（xī）方相（xiàng）比（bǐ）形成了（le）明（míng）顯差距。

　　60年代的上海機床廠（圖片來源：《人民（mín）畫報》1964年第8期）

　　經過40年的改（gǎi）革開放，我國機床工業取（qǔ）得了巨大（dà）的成就和長（zhǎng）足的進步，產業能力和國際地位都發生（shēng）了全麵而深刻的變化。

　　體製結構發生根本性變化

　　機床是工業化生產最（zuì）為典型的生產資料。至改革開放初（chū）期（qī），我國機床工業一直實行嚴格的計劃經濟管理和公有製（其中絕大多數為國（guó）有製）。其中重點骨幹企業（包括“十八羅漢”）和研發機構（gòu）均由一機部直接管轄，其產、供、銷實行高度集中的計劃管理，甚至連一台很小規格的儀表機床都（dōu）不允許計劃外生產和流通。企（qǐ）業的研發、生產、銷售、材料供應、人事用工（gōng）、工資福利等基（jī）本經營活動都實行統一管理。這種體製（zhì）下的企業（yè），並（bìng）不是真正意義的經（jīng）營主體。

　　改革開放後，這種單一（yī）結（jié）構（gòu）和（hé）僵化管理（lǐ）模式逐漸被打破。1983年2月，機械工業部發布《機（jī）械工（gōng）業貫徹計（jì）劃經濟為主，市場經濟為輔原則的試行辦法》，改革（gé）單一（yī）的指令性計劃（huá），實行指令性計劃、指導性計劃和市場調節並行的（de）管理模式，正式開啟了市場化改革的進程（chéng）。1984年7月發布《國務院批轉機械工業部關於機械工業管理體製改革的報告的通知》，將（jiāng）原機（jī）械部直屬企業下放到地方管理，標誌著以政企分開和兩權（所（suǒ）有權和（hé）經（jīng）營權）分離（lí）為主要內容的國企改革全麵展（zhǎn）開。

　　隨著改革開放的深入推進，市（shì）場準入、產業準入（rù）全麵放開。原有（yǒu）的國有企業（yè）多數實施了不同形式的產權製度改革，民營企業蓬勃興起，外資企業（yè）大量（liàng）湧入。至本世紀第一個十年，我國機床（chuáng）工業的體製結（jié）構已經發生了根本性的變化。

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　　以機（jī）床工業中最具代表性的金屬切削機床為例。2015年，規模以上金屬切削機床企業為739家，其中，國有（含（hán）集體）控股、私人控股和外（wài）資（含港澳台）控股（gǔ）的企業數量分別為71家、533家和105家，占比分別為9.6%、72.1%、14.2%；上（shàng）述三類企業擁有資產占比分別（bié）為38.3%、48.8%、10.4%；主營業務收（shōu）入（rù）占比分別為18.4%、68.7%、10.8%；實現利潤的占比分別為-12%、97%、13.4%。其中，國有企業除了占有資產指標（近40%）之外，在（zài）其他幾項指標上已經失去優勢，在利潤方麵拖了整個體係的後（hòu）腿（-12%）。

　　與此形成鮮（xiān）明對比的（de）是，民營企業（yè）表現出強勁（jìn）的活力，不僅在企業（yè）數量方麵占據（jù）絕（jué）對優勢（shì）（占（zhàn）比70%以上（shàng）），更以不足一半（48.8%）的資產占有貢（gòng）獻了近七成（68.7%）的主營（yíng）業務收入和近乎（hū）百分之百（bǎi）（97%）的利潤，正在成為機床工業新的主（zhǔ）力軍，多種經濟成分共同（tóng）發展的新格（gé）局已經形（xíng）成，這是機（jī）床工業40年來最為顯著和最具（jù）積極（jí）意義的變化。這一變化帶來的競爭活力，使機床工業獲得了持續不斷的發展動力。

　　數控機床技術全麵普及

　　數控機床技術起（qǐ）步（bù）於20世紀50年代。1952年（nián），美國麻省理（lǐ）工學院（MIT）研發出了世界上第一（yī）台數控銑（xǐ）床。由於基礎技術方麵的製約，在此後20年（nián）左右（yòu）的時間內（nèi），數控機（jī）床技術並沒有得到（dào）廣泛的應（yīng）用和普及。直（zhí）至20世紀70年代初，大規模集（jí）成電路（LSI）和微處理器（CPU）的問世，推動（dòng）了微電（diàn）子（zǐ）技術（shù）的迅速（sù）發展；為數控機床的大規模製造和廣泛的商業化應（yīng）用（yòng）創（chuàng）造了條件（jiàn）。70年代中後期，數控機床技術進入快速發展期，美、歐、日等（děng）國相繼於70年代末和80年代初實現了機床產品技術的代際升級即數（shù）控機床化。如日本山崎馬紮克（YamazakiMAZAK）公司在1982年就實現了機床產品的完全數控化。

　　1952年，美國麻省理工學院（MIT）研發出了世（shì）界上第一台數（shù）控銑床（chuáng）

　　我國數（shù）控機（jī）床技術的研（yán）發起步（bù）並不晚，1958年，清華大學和北京第一機床（chuáng）廠就合作研發出中國第一台數控升降台銑床（采（cǎi）用分離元件（jiàn）技術），比起世界（jiè）第一台數控機床不過晚了6年。但其後的20年，我國數控機床技術進步十分（fèn）緩慢，除了技術因素的製約，文化大革命的幹擾破壞也是重要原因。從1973年開始，國家組織了數控技術（shù）攻關，但直至改革開放初期，我國除了可以製造少（shǎo）量技術相對簡單的數（shù）控線切割機床外，數控機床總體上仍然滯留在技（jì）術研發階段，被西方國家遠遠甩在（zài）了身後。

　　改革開放以來，數（shù）控機床技術一直作為機床工業的主攻方（fāng）向。1980年，北京機床研究所通過許可證（zhèng）轉（zhuǎn）讓的方式從日本發那科（FANUC）公司引（yǐn）進數控係統（tǒng）技術，隨後從“六五（wǔ）”（1981-1985）開（kāi）始，國（guó）家連（lián）續組織了幾個（gè）五年計劃的數控技術攻關，有力地促進了數控機床技術的發展進步。但既便如此，數控機床產業化進程仍然（rán）進展（zhǎn）緩慢。直至上世紀末，我國機床工業的產值數控化率（lǜ）仍（réng）徘徊在20%左右，產量（liàng）數控化率更是不足10%。

　　數控機床技術在中（zhōng）國的真正成熟和快速普（pǔ）及是從本世紀開始的。在機床工業（yè）進入高速發展時期，數（shù）控機床技術快速普及、產（chǎn）量迅猛增長，數控化率持（chí）續提高。根據中國機床工具工（gōng）業協會統計，2013年以來（lái），機床工業的產出數控化率和機（jī）床市場的消費數控化率均（jun1）已超（chāo）過了70%，2016年更是達到近80%的水平。目前機床工業領域內，凡適合采用數（shù）控技術的機床（chuáng）品種，均（jun1）已采用了數控技（jì）術，已經不存在（zài）任何技術障礙。

　　同樣的（de）情況也表現在當下的機床用戶（hù）領域（yù），機床用戶可以方便地在用工市場招聘到熟練的數控機床操作者（zhě），而普（pǔ）通機床的操作工反而成了稀缺資源。我們已在製造端和應用端基本實現了數控（kòng）機床技術的全麵（miàn）普（pǔ）及。雖然我國數控機床產品整體上（shàng）還（hái）處在中（zhōng）、低檔水（shuǐ）平（píng），比西方（fāng）發達國（guó）家晚了30多年的時間，但（dàn）是我國已全麵進（jìn）入了數控機床時代，這是一件了不（bú）起的曆史成就。

　　值得指出的是，國家於1999年開始實施並持續10年之久的數控機床（chuáng）產品增值稅先征後返政策為上（shàng）述代際升級的實現發揮了重要的推動作用。

　　產（chǎn）品結構水平和（hé）市場競爭力明顯提高

　　由於與國際先進水平差距很大，我國機床（chuáng）工（gōng）業被稱為（wéi）是“低端混戰，高端（duān）失守”。但近些年來，這一情況正在發生積極的變化，產（chǎn）品結構（gòu）水平和市場競爭能力明（míng）顯提高。從專業的角度重新審視近十年來中國機床市場的實際競爭狀態，可以（yǐ）概括為（wéi）：“低端（duān）內戰、中端爭（zhēng）奪、高端失守（shǒu）”。

　　機床產品的檔次劃分是針（zhēn）對特定市（shì）場的相對的和動態的概念，並沒有明確的界定標準，盡管如此，人們習慣用高、中、低（dī）端（duān）三（sān）個（gè）類（lèi）別大致區分機床產品的檔次。對國產機床在本土（tǔ）市場與進（jìn）口機床的競爭態勢（shì）進行評估可知，長期以來的市場競爭焦點主（zhǔ）要集中在中端領域，而低端和高（gāo）端（duān）領域的競爭態勢（shì）一直沒有（yǒu）發生明顯變化。一直（zhí）是本土企業（yè）參（cān）與競爭；在（zài）高端（duān）領域，由於差距懸殊，國產機床基本上還不具備市場競爭能力。而（ér）中（zhōng）端市場領域一直是國產機床與進（jìn）口機床爭奪（duó）的主戰場，也是（shì）我們曾經瀕臨全麵失守的領域，爭（zhēng）奪這（zhè）一領域的市（shì）場（chǎng）份額，是多數機床企業長（zhǎng）期以來的（de）主攻方（fāng）向。

　　隨著我國數控機床技術的全麵普及（jí），中檔數控機（jī）床技術不斷趨向成熟，再加上本（běn）土優勢的助力，國產中檔數控機床產品的市場競爭（zhēng）力逐步增強，市場份額逐漸擴大，市場地位日益鞏固，逐步扭轉了長期被動挨打的局麵（miàn）。近10年來，國產機床已經在本土中端市場占（zhàn）據了半壁江山，基本實（shí）現了由被動（dòng）防守到長期相持再（zài）到積（jī）極進攻的（de）戰略轉變。

　　同（tóng）時，我國機床（chuáng）企業並沒有因實力懸殊放棄在高端領域的努力進取，2009年正式啟動的國家高檔數控（kòng）機床重大（dà）科技專項（以下（xià）稱“專項（xiàng）”）也發揮了有力的推動作用。據統計（jì），2009年至2018年，專項（xiàng）共安排課（kè）題600項，其中，近70%的課題已經完成。專項的實施，顯著（zhe）加快了高檔數（shù）控機床及其（qí）功能（néng）單元和關鍵零部件的技術研發步伐，許多高檔產品品種實現了“從（cóng）無到有（yǒu）”的跨越，部分課題成果獲得了市場應（yīng）用驗證的機會，為參與高端領域的市場（chǎng）競爭進一（yī）步積蓄了（le）能量。

　　經濟規模躍居世界第一位

　　2009年，中（zhōng）國機床（chuáng）製造業的經濟（jì）規模就已超越德國和日本躍居世界第一位，並且一直保（bǎo）持（chí）至今。近年來，中國機床工業的總產出始終占世界總產出的四分之一（yī）左右。

　　40年機床工業的規模增長過程，大致可以劃分成兩個發（fā）展階段（duàn）。第一個階段為改革開放初至上世紀末（1978-2000）。這一階段機床工業的主題是體製改革、引進合作和調整提高，總體上處於培育（yù）基礎、積（jī）蓄能量的階段，增（zēng）長速度並不是很快。第二階段為本世紀初至今。這一時期各種增長要素——改革基（jī）礎、開放入（rù）世、勞動力供應、市（shì）場需求等充分疊加，機（jī）床工業隨同中國經濟（jì）同步進入了（le）快速（sù）增長時期（qī）。

　　2000年金切機床（chuáng）總產量為（wéi）17.66萬（wàn）台，到2011年已達88.68萬台，11年間產量增長了4倍多，年均複合增長率達到15.8%。機床工業這一階段的高速發展，與整個機械工業乃至整個製造業的增（zēng）長過程是完全同步（bù）的。正（zhèng）是機械工（gōng）業（yè）乃至整個製（zhì）造業（yè）的高速發展為（wéi）機床工業創造了巨大（dà）的市場需求，從而拉動了機床工業經濟規模的快（kuài）速增長。

　　機床工業經（jīng）濟規模於2009年躍居世界第一位的背後，還有另外一個重要背景，即中國和西方國家的經濟增長（zhǎng）在全球金融危（wēi）機後（hòu）出現了此消彼長的變化。由於中國政府迅速推（tuī）出（chū）大規模投資計劃，經濟增長得到了（le）快（kuài）速恢複，重新進入高速增長的軌道。正是這一增長落差為中國（guó）機床工業的規模躍升創造了（le）條件。

　　機床工業發展的主要動力：“四大紅利”

　　從全局的角度看，40年來，機床工（gōng）業的（de）主（zhǔ）要發展動力（lì）可以概括為“四大紅利”，即改革紅（hóng）利、開放（fàng）紅利、發（fā）展紅利和人口紅利。

　　改革紅利

　　40年（nián）來機床工業的改革進程，可以以（yǐ）1992年為（wéi）界，大致劃分為兩（liǎng）個不同階段。第一階段（1978—1992）的改革（gé）主要在（zài）兩個層麵展開。在宏觀（guān）層麵上，漸次退出計劃經濟模式，逐步（bù）向（xiàng）市場經濟模式過渡；在微觀層麵上，以搞（gǎo）活國（guó）營企業（yè）為目標，逐步賦予企業經營（yíng）主體和市場主體地位。

　　1992年鄧小平同誌南巡推動了新一輪的思想解放。黨的十四屆三中（zhōng）全會（1993年11月）和十五大（1997年9月（yuè）），又推出一係列改革（gé）舉措。自1993年至今，機床工業在宏觀層麵的改革是，徹底放棄計劃經濟管理（lǐ）模式，確立社會主義市場經濟（jì）體製和公有製為主體、多（duō）種所有製經濟共同發（fā）展的基本經（jīng）濟製度；在企業微觀層麵上，則深入到（dào）“抓大放小”，產權製度（dù）改革和建立現代企業製度層麵。

　　開放紅利

　　回顧機（jī）床工業40年來的（de）開放過程，以2001年加入世界貿易組織（WTO）為（wéi）界可（kě）以劃分為兩個階段。

　　對外開放第一階段（duàn）（1978-2001）的主（zhǔ）要特征是“引進來”。機床工業重點骨（gǔ）幹企業不僅紛紛引進國外先進設備（bèi）以提高自身關（guān）鍵環節工藝（yì）保障能力（lì），而且（qiě）廣泛開展了不同形式（shì）的技術引進，以提高自身的產品技術水平。據統計，1980-1995年，機床工業共實施技術引進合作項目300餘項，機床工業重點骨幹（gàn）企業多數都參與到這一進程中。

　　其中代表性的項目包括：濟南第一機床廠與日本山崎馬紮克合作生產精密車床項目，北京機床研究所引進日本發那科公司（FANUC）數控係（xì）統、伺（sì）服係統、主軸電機和伺服驅動電機成套技術項目，濟南第二機（jī）床廠（chǎng）引進美國維爾森公司（sī）（Verson）機械壓（yā）力機技術項目等。上述引進合作項目的實施，使機床工業骨幹企業的產品技（jì）術水平、工藝裝備能力和企業管理水平實現了大幅度提高，甚至是跨越式的提升。

　　中國加入WTO後（hòu），機床工業的對外開放（fàng）進（jìn）入新（xīn）的階段（duàn）（2002年至（zhì）今）。在這一階段，除了發達國家機床製造企業紛紛來華投資設廠外，另一個重要特征就是中國企業“走（zǒu）出去”。眾多機（jī）床企業主動走出國門，到發達國家實施技術並購。

　　據不完全統計，至（zhì）今已有18家機床企業實施海外並購（gòu）項目25項，其中（zhōng）具有代表性的項目包括：大連機（jī）床集團並購美國英格索爾公司（Ingersoll）生產係統和曲軸項目、沈陽機床集團並購德國希斯公司（SCHIESS）項目、北京（jīng）第一機床廠（chǎng）並（bìng）購（gòu）德國（guó）瓦德利希·科堡公司（Waldrich-Coburg）項目等等。

　　海外（wài）並購進一步密切了機床工業與發達國家間的（de）技術融合，培養和鍛煉了我國企業的國際化經營能力，並形成了“你（nǐ）中有我、我中有你”的全球（qiú）機床產業（yè）新格局。近年來，為（wéi）數不少（shǎo）的（de）機床企業還直接從國外引進了一大批技術專家，少數企業（yè）更是在國外設（shè）立技術研發（fā）中心，從而（ér）把技術引進與合作（zuò）提高到了新的層次。

　　發展紅利

　　改革開放以來，中國經濟經曆了連續30多年的高速增長，工業化和城鎮化快速發展，經濟社（shè）會結構（gòu）發生巨大變（biàn）化。這一過程為機床工業（yè）提（tí）供了巨大的市（shì）場空間，強有力地拉動了機床工業的快速發展。

　　機床工業屬（shǔ）於生產資料供應部門，其發展（zhǎn）直接依賴於固定資產投（tóu）資的增長（zhǎng）。機床工業的發展是固定資產投資的函數（shù），投資增長，機床必然增長，投資（zī）增長速度快，則機床增速也相應加快，反之亦然。

　　據國家統計局（jú）數據，2017年固定資產投資（不含農戶，下同（tóng））為631683.96億元，為1981年（711.10億元）的888倍，36年間的年（nián）均複合增長率為20.8%。2017年製造業固（gù）定資產投資（zī）為193615.67億元，為1995年（3827.26億元）的50倍，22年間（jiān）的年均增長率為（wéi）19.5%。2016年設備工器具購置（zhì）固定資產投資為111869.26億元，為2000年5846.72億元的19倍，16年（nián）間的年均增長率為20.3%。

　　可（kě）見近40年（nián）來，無論是全社會（huì）固定資產投資，製造（zào）業固定（dìng）資產投資，還是設備工器具購置投資的增長速度（dù）均保持在20%以上的高水平。

　　由於固定資產投資持續高速增長的強（qiáng）力拉動，我國在2002年就已（yǐ）經成為世界第一大機床消費國（guó），中國機床市場消費額在世界機床消（xiāo）費總額中的占比曾一度（dù）達到近40%，至今繼續保持在1/3左右的水平。

　　人口紅（hóng）利

　　與（yǔ）西（xī）方發達國（guó）家相比，我（wǒ）們是後來者，中國機床工業在產品技術、質量和企業效率方麵長期存在較大差距。我國機床工業的主要優勢在於價格和服務，而（ér）支撐上述兩大優勢的（de）主要因素是（shì）相對低廉的勞（láo）動力成本。在過去（qù）相當長的（de）時期，我國勞（láo）動年齡（líng）（15-59歲）人口數量一直保持增長，為中國經濟（jì）的持續快速（sù）發展提供了大量（liàng）相對廉（lián）價的勞動力資源，機床工（gōng）業（yè）也不例外。

　　20世紀（jì）90年代後期，中（zhōng）國機（jī）床工業國有企業的人均勞動生產率大致相當於同期（qī）日本同行業企業的1/35至1/30，中（zhōng）國企業的人（rén）均勞動（dòng）力成本大致相當於（yú）日本企業的1/30至1/25，即日本企業為1名員工所支付（fù）的成（chéng）本大致相當於中（zhōng）國企業為25-30名員工支付的成本之和，差距十分懸殊。

　　上述對比從另外一（yī）個角度說明，正是（shì）由於中國企業具有突出的勞動力成本優勢，才在很大程度上平衡了勞動生產（chǎn）率水平低（dī）下的（de）劣勢，使得當時的中國企（qǐ）業能夠在競爭中勉強支撐。

　　自本世紀以來， 上述情況開（kāi）始發生明顯變化。通過市場（chǎng）化改革、體製機製轉換、內部管理升（shēng）級和技（jì）術改造等綜合措施，中國企業（yè）的人均勞動生產率迅速提高，且提高的速度明（míng）顯高於勞動力成本提高的速度，使得中國企業的勞動力（lì）成本優勢（shì）開始充分（fèn）顯現，這正是機床工業本世紀初開始連續高速增長的勞動力資源背（bèi）景，也即人口紅利。

　　正視自身問題和主要（yào）差距

　　盡管（guǎn）機床工業在40年的改革開放過程中取得了有目（mù）共睹的曆史性成就，但是必須承認，我們自身的發展還存在不少問題。有長期存在（zài）的老問題（tí），也有在發展過（guò）程中（zhōng）不斷形成和積累的新矛盾；既有行業自身固有的問題，也有外部環境變化提出的新挑（tiāo）戰；既有（yǒu）純（chún）技術的問題，但更（gèng）多（duō）的是超越（yuè）技術（shù）層麵的深層次結構性問題（tí）。隻有客觀準確地認識差距和問題，才能為未來的戰略和行動提供正確的導向，否則機床工業的（de）轉型調（diào）整就是一（yī）句空話。

　　從全局的視角觀察（chá），我國機床工業（yè）存在的主要差（chà）距和問題可以概括為以下幾個方麵：

　　核心技術缺失，技術基礎薄弱

　　近10年以來，“大而不強”成為業（yè）界對（duì）我國機床工業的普遍評價。“大而不強”不僅指機床工業整體上仍然（rán）處於全球產業價值鏈的中低端，而且核心（xīn）技術缺失、技術基礎薄弱成為突出軟肋。作為數控機床核心技術主要載體的功能單元和關鍵零部（bù）件在相（xiàng）當大程度上依賴進口，其中的中高檔部分對進口的依賴程（chéng）度尤為突出，事實上已經形成了嚴重的產業空心化。同時，基礎共性技術、產業前沿技術研究方麵的差距非（fēi）但沒有縮小，反而（ér）呈現進一步擴大的趨勢，研究隊伍和研究能力更是（shì）明顯退化。

　　數控機床產業技術（shù）創新聯盟（圖片來源：中心基金（jīn）會）

　　上述被動局麵形（xíng）成的原因，除了（le）機床工業發展（zhǎn）戰略和指導原則的偏差之（zhī）外，還與其所涉及的特定產業發展背景有關。

　　西方發達國家（jiā）在（zài）上世紀70年代末至80年代初就（jiù）已基本完成了普通機（jī）床向（xiàng）數控機床的升（shēng）級，而我國大致在2013年以後才基本完成（chéng）這一過程。由普通機床升級為數控機床，不僅僅是產品技術的代際升級（jí），同時還伴隨（suí）著產業結構形態的明顯變化，即由普（pǔ）通機床時代小而全、大而全的企業結構形態，演變為數控機床時代以高度社會化分工為主要特（tè）征的產（chǎn）業形態。

　　作為數控機床（chuáng）核心技術主要（yào）載體的（de）功能單元和關鍵零部件等配（pèi）套產品，逐漸分離並形成獨立的專業化研發製造主體，與機床製（zhì）造主（zhǔ）體形成上下遊配套關係；而機床製造主體負責（zé）產品研發設計，製（zhì）造則在一定程度上簡化為功能（néng）集成技術和（hé）組裝技術。這種產業結構形（xíng）態的變化，在歐美國家和我國台灣地（dì）區（qū）表現得尤為明顯。

　　中國數控機床產業起步（bù）晚且起點低，尤其是主（zhǔ）要功（gōng）能單元和關（guān）鍵零部（bù）件等配套產品的發展嚴重滯後，在較長時期內不足以支撐產業的發展。恰逢國家實行開放政策，國（guó）外的成熟數控機床配套產（chǎn）品紛紛進入國內市場，以進口配套產品（pǐn）為主導的數（shù）控機床（chuáng）產（chǎn）業供應鏈很快形（xíng）成，機床製造企業可以方便地在家（jiā）門口采購到（dào）進口配套產（chǎn）品，用以製造出（chū）自己的數控機床產品。因此國產數控機床配套（tào）進口產品逐漸成為一種常態，成為一種慣（guàn）性，這反過來又進一步壓縮（suō）了國產配套（tào）產品的進步和發展空間，形成（chéng）惡（è）性循環。2009年啟動（dòng）的國家（jiā）科技專項（xiàng）針對上述問（wèn）題做過一些積極努力的推動，並使問題得到一定程（chéng）度的緩解，但是（shì）距離問題的根本解決還相（xiàng）去甚遠（yuǎn）。

　　顯然，上述產業背景（jǐng）的本質是（shì）數控機床產業的供應鏈問題，這是機床工業核心技術缺失局麵形成的主要原因之一，因此我們需要從供應（yīng）鏈入手致力於問題的解（jiě）決。

　　新型技術研發體係尚未形成

　　就機床（chuáng）工業整體而言（yán），技術研發（fā）體係弱化、虛化和碎片化的背後原因，在於真正意義上的新（xīn）型技術研發體係（xì）至今並未形（xíng）成。

　　從“一五”期間開始至改（gǎi）革開（kāi）放前，我國已經形成（chéng）了比較完整的機床工業體係，除了（le）重點骨幹企業群體外，還包括眾多的技術研發機構；不（bú）僅有“七所一院”這（zhè）樣的綜合性專業技術研（yán）發機（jī）構（稱為“一類所”），還有由30餘個重點骨幹企業的技術研發部門構成的更為（wéi）細（xì）分的技術研發（fā）機構（稱為“二類所”）。上述（shù）研發機構形成了門類布局完整、層次分工合理的機床工業技術研發體係，基本覆蓋（gài）了機床工業的（de）主要技術領域，在（zài）我國現代（dài）機床工業的形成（chéng）和發展過程中發揮了重要的曆史性作用。

　　隨著市場化改革的推進，“一類所”先是全部下放地方管理，隨後進行（háng）企業化改製；掛靠在（zài）重點骨幹企業的“二類所”則早已隨著企業一並下放地方管理。至此，原有的金字塔型技術研發體係（xì）基本被打破，但是與市場（chǎng）經濟體製相適應的新型技術（shù）研發體係（xì）並沒（méi）有真正建立起來。具體（tǐ）原（yuán）因如下：

　　首（shǒu）先（xiān）是（shì）弱化。由（yóu）於“一類所”的職能定位發生了根本的轉變，其原有（yǒu）的（de）較強技術研發能力、尤其是共性基礎技術（shù）研究方麵的能力顯著弱化，研發（fā）人員大量流失，其為行業內（nèi）企業提供（gòng）技（jì）術服務的功能基本喪失，“二類所”的技術研發能力也（yě）不同程度地弱化了。改革開放初期，多數重點骨幹企業都將技術進步的主攻方向調整為技術引進與合作，導致企業自主研發的動力嚴重不（bú）足，其基礎技術（shù）研究工（gōng）作早（zǎo）已被邊緣化甚至徹底消失了。

　　其次是虛化。表麵上看，機床工業領（lǐng）域的很多企業，都相繼掛（guà）上了由各級各類政府部門頒授的各種研發機構的牌子（中心、基地、平台、重（chóng）點實驗室等等），但這些牌子並不能說明我們已經建立起了以企業（yè）為主體的機床行業新（xīn）型技術研發體係（xì）。真實的情況是：真（zhēn）正有能力、並已基本建立以自身為主體的技術研發體係的企業並不多，不少曾經（jīng）的重點骨幹企業，其技（jì）術研發能（néng）力不僅沒有提高，反而較改革開放前明顯下降了；至於（yú）大量新興的中小企業，其研（yán）發能力更（gèng）為薄（báo）弱，其中不少企業實際上就是（shì）“拿來主義”。

　　與（yǔ）其它產業領域（yù）一樣，機床工業多年來一直積極踐行（háng）產學研合作的技術創新模式，但是從“產學研”到“產學研用”再（zài）到“政產（chǎn）學研用”，其實際效果始終不明顯。在機床工業（yè）領域，除了附屬於企業和高校的技術研發機構之外，幾乎沒有獨立的從事機床技術研發的專門機構，導致（zhì）產學研合作中的“研”基本處於主體缺失的狀態。

　　最後（hòu）是碎片化。這具體表現為：力量分散，各自為戰；統籌缺失，難以形（xíng）成合力（lì）、形成體係；政出多門，重複投資；缺乏頂層設計（jì），往往形成（chéng）“一窩蜂（fēng）”、“大幫哄”現象等。碎片化現象不僅表現在企業主體層麵，還表現在高校（xiào）領域，也在一定程度上出現在政府部門。特別需要指出，現有技術研發體係明顯缺失技術共享和推廣機製，而（ér）這種機製恰恰是（shì）一（yī）個（gè）成熟的（de）技術研發體係必不可少的（de）功能。

　　技（jì）術進步的路徑依賴（lài）風險

　　改革開（kāi）放後，機床工業實施了一條以引進合作、跟蹤模仿（fǎng）為主的技術路線。這種技術路（lù）線具有速度快、成本低、風險小的優勢，因而為技（jì）術後來者在發展初期所（suǒ）廣泛采用。改革開放初期選擇這條路線是自然合理的，也是符（fú）合技術進步一般規（guī）律的。

　　但是任何事物都有其兩麵性。技（jì）術（shù）引進與合作在為機床工業（yè）帶（dài）來快（kuài）速技術進步的同時，也容易使其產生消極的路徑依賴，並相應地弱化（huà）自主創新能力，從而損害長期發展利益。在具體實施這一技術路線的時候，需要特（tè）別注意（yì）把握好近（jìn）期效果與長遠發展的關係、技術獲得與能力提高（gāo）的關係，應始終堅（jiān）持一手抓技（jì）術引進合作、一手抓自身能力建設，兩手都要硬。

　　遺憾的是，在技術引進與合作的具體實踐（jiàn）中，不少企業沒有把握好上述（shù）關係，相當程度地患上了“引進依賴症”。由於（yú）長期沿用（yòng）跟蹤模仿和引進合作的路子，這逐漸成為（wéi）一些企業的思維定式和行為慣性，“反向工程（也稱逆向工（gōng）程）”也相應成為他們最為得心應手的技術手段。路（lù）徑（jìng）依賴的危害，不僅弱化自（zì）主創新（xīn）能力（lì），而且容易在不知（zhī）不覺中（zhōng）使（shǐ）我們忘記（jì）初衷，逐（zhú）漸失去獨立思考（kǎo）的能力和（hé）創新的意識。這是真（zhēn）正的危險所在（zài）。

　　時至今日，有識之（zhī）士早已驚覺，跟蹤模仿和引進合作的路子已經越走越窄。一方麵，可以引（yǐn）進的技術差不多（duō）都已經引進，而我們現在（zài）真正需要的技術卻（què）沒（méi）有人願意轉讓了（le）；另（lìng）一方麵，模仿（fǎng）隻能學到表（biǎo）麵的東（dōng）西，“知其然不知（zhī）其所以然”，真正（zhèng）的核心技術是不可能靠模仿學到的。機床工業的技術進步路線已（yǐ）經到了需要重新校正方向的時候。

　　在上海CME中國機床展上，普（pǔ）拉迪數（shù）製（zhì）科技展示的高端（duān）數控機（jī）床工（gōng）作機械臂（圖片來源：東方IC）

　　產業結構整體失衡

　　本世紀初機床工業的連續高速增長至（zhì）2012年基本結束，其背景就（jiù）是機床消費市場（chǎng）發（fā）生了顯著變（biàn）化。數據（jù）顯示，2012年中國金（jīn）屬加工機（jī）床消費市場的增長速度由2011年的32.9%斷（duàn）崖式跌落至-2.1%，衰退一直（zhí）持續了5年左右，直到2017年才出（chū）現恢複性增長。市場（chǎng）的逆轉（zhuǎn）使機床（chuáng）工業由連續高速增長一下子陷入了“產能過剩”的嚴重危機，被迫（pò）進入了艱難的轉型調整（zhěng）階段。市（shì）場變（biàn）化的特點是結構性的，需求總量下降的同時（shí），需求（qiú）結構顯（xiǎn）著升級。因此，機床工業產（chǎn）能過剩也必然是結構（gòu）性（xìng）的，過剩的是與市場正在加速淘汰的那（nà）部分與傳統需求相對應的落後產能，而與市場不斷升級的新需求相對應的供給能力則明顯不足，其本質是“結構性產能過剩”。其背後是產業結（jié）構整體失衡。我國機（jī）床工業（yè）的結（jié）構失衡主要（yào）體現在如（rú）下幾（jǐ）個方麵：

　　一是產品供給能力層麵的結構（gòu）失衡。具體表現為，通用型同質化（huà）產品的供給能力嚴重過剩，而定製型差異化產品的供給能力則顯著不足。以大批量生產方（fāng）式製造中低檔通用型單機類產品（pǐn），是機床工業的傳統能力優勢，前（qián）些年甚至有企業仿照汽車工業模式，重金打造機床生產流水線。這種優勢在（zài）老牌國有骨幹企業（包（bāo）括轉製的國企）表現得尤為突出，並為不少新興民營企業所（suǒ）效仿。本世紀初以來，機（jī）床（chuáng）工業的連續高速增長主要得益於上述優勢。

　　2012年以來，市場需求結（jié）構（gòu）發生了顯（xiǎn）著變化：中低檔通用型單機類（lèi）產品的（de）市場（chǎng）需求量大幅下降；而高檔型、定製型和自（zì）動化成套（tào）類產品的市（shì）場需求量卻快速增長，這一變化與機床工業的供給能力結構形成了明顯的錯位，適應傳統市場的龐大產能（néng）在顯著變化的市（shì）場麵前不可避免地陷入（rù）窘境。

　　必須指出，正在發生的市場（chǎng）結構性變化不是短期現象，而是一種長期的趨勢。這種趨勢也（yě）不是近幾年才開始，隻是一度被過熱的市場氣氛所掩蓋了。因此，清醒（xǐng）認識（shí）並主動適應這一長期（qī）趨勢，從根本上（shàng）調整（zhěng）自身供給（gěi）能力結構，是機床工業企業（yè）的明智選擇。

　　二是企業模式層麵的結構失衡。具體表現為“產品專業化”類型的企業過多，而（ér）“市（shì）場專業化”類型的企（qǐ）業則（zé）鳳毛麟角。前者是指（zhǐ）專注於某一（yī）類（或某幾類）細分產品的企業，如車床類、銑床類、磨床類、齒輪機床類等等，我國機床工業的（de）絕（jué）大部分企業（yè）都（dōu）屬於這一類型。這類企（qǐ）業有（yǒu）特定而有限類型的產品，但是一般沒有（yǒu）特（tè）定的目標市場領域，產品的普遍適用（yòng）性和市場領域的（de）廣泛覆蓋往往成為該類企業（yè）的追求目標。它們的突出短板（bǎn）是缺乏對用戶工藝的深入（rù）研究，為用戶提供有價值的成套解決方案的能力普遍薄弱。

　　所謂“市場專業化”企業，是指專注於某一個（或某幾個）細分市場（chǎng）領域的企業，比如專注於汽車（chē）動力總（zǒng）成、汽車整車衝壓工藝、航空、船舶、鐵路、消費電子、模具等等。這類企業有特定而有限的細分目標市場，其產品具有非常鮮明的市場針對性。它們（men）的突出優勢是對（duì）目標市場的用戶工藝有著十分深入的研究，是真正的用（yòng）戶領域專家，因此具備極強的為（wéi）用戶提供成套解決方案的能力。

　　相比之下，第（dì）一類企業是麵向（xiàng）企（qǐ）業內部的專業（yè）化，是產（chǎn）品專家；而第二類（lèi）企業則是麵向（xiàng）外部市場的專業化，是用戶專家。企業類型的不同反映了企業市場定位、經營（yíng）戰略的區別，也必然導致完全不同的企業特質。與前者（zhě）相比，後者更受用（yòng）戶歡迎。

　　需要特別強調的是，“市場專業化（huà）”類（lèi）型的企業模式是適應（yīng）高（gāo）端細分市場特殊需（xū）求的必然產物，要想進入高端細分市場，最宜於采用（yòng）市場專業化（huà）的企（qǐ）業模式。尤其（qí）那些對加工質量要求高的行業，無不對所需（xū）機床（chuáng）設備和服（fú）務有著專業特（tè）點十分鮮明的嚴苛要求，這是通用型的產品（pǐn）和非本領域內的專家（jiā）根本不能勝任的。事實上，目前（qián）占（zhàn）據（jù）上述高（gāo）端細分市場的企業多數屬於市場專業化類型。

　　比如德國格勞博（GROB）公司占據了中國轎車發動機缸體/缸蓋加（jiā）工領域70%以上的市場份額；再如濟南第二機床廠，該公司不僅在中（zhōng）國轎車整車衝壓工藝領（lǐng）域占據了（le）近80%的市場份額，還強勢進入美國市場並站穩腳跟，這（zhè）首先得益於（yú）企業長期專注於該細分市場（chǎng）的（de）專業（yè）化戰略。如果要（yào）在更多的高端細分市場有所作為，必然需要更多的市場（chǎng）專業化類型企業的努力。

　　機床被稱為“工業之母”（圖片來源（yuán）：網絡）

　　三是產業體係層麵的（de）結構失衡。數控機床主要功能單元和關鍵零部件，主要包括數控裝置、伺服驅動單元、主軸單元（yuán）、測量反饋元（yuán）件、轉台（tái）、換刀機（jī）構（ATC）、滾動元件、軸承、液氣潤（rùn）滑（huá）裝置等等。所謂（wèi）產業體係的結構（gòu）失衡，就是主要功能單元和關鍵零部件的發展長期滯後於數控機床主機的發展（zhǎn）。盡管有（yǒu）國家產業政策的長期（qī）支持，但時至今日，國產中高檔數控機床所需的主要功能單元和關鍵零部件仍然嚴重依賴進口，不僅製約行業的發展，還為（wéi）機床工業埋下嚴重的安全隱患。

　　上述三種結構性矛盾（dùn）是機床工業“大而不強”現狀背後（hòu）的深層次問（wèn）題，因而也（yě）是機床工業轉型調整的根本出發點，必須下大力氣加以解決。

　　產業生態焦慮浮躁

　　自2012年進入轉型（xíng）調（diào）整階段以來，機床工（gōng）業呈現出兩方麵的明顯（xiǎn）特征：一方麵伴隨著轉型調整的不斷深入，機床工業內部此（cǐ）消彼長的結構分化日益明顯；另一方麵則是產業發展生態（tài）變得焦慮浮（fú）躁。

　　機床工（gōng）業的產業發（fā）展生態，具體指（zhǐ）行業內（nèi）部的發展心態、價值取向和（hé）行為（wéi）特征。筆（bǐ）者觀察，當前機床工業內部主要表現出兩種消極有害的狀態，即“浮躁之風”和“產業虛無主義”。

　　所謂浮（fú）躁之風主要有以下（xià）表（biǎo）現：一是急於求成。心浮氣躁、好（hǎo）高騖遠，嚴重缺乏紮實做好底層基礎工作的耐心；二是跟風鑽營。熱衷於追風口、趕時髦，張口互聯網思維、工（gōng）業4.0，閉口新製造、新業態，甚至盲目追求所謂共享經濟、服務化轉型、商業模式創新等（děng）等；三（sān）是粉飾（shì）浮誇。對紮紮實實練好內功的老實做法嗤之以鼻，卻盲目迷信外部造勢的（de）影響，將一些基本的技術加以包裝後（hòu）以“創新”等麵目招搖過市；甚（shèn）至有（yǒu）些偽創新也登堂入室。所（suǒ）有這些表現，與機床工業“精實嚴謹、低調內斂”的產業特質格格不入。

　　另（lìng）一表現是“產業虛無主義”。在一些人看來，機床工業是傳統產業、夕陽產業，發展空間有限，尤其是在新（xīn）一輪技術革命蓬勃興起之際，機床工業也可能（néng）和其他一些傳統製造（zào）業一樣被邊緣化甚至被顛覆。近年來，諸（zhū）如服務（wù）化轉型、互聯網轉型、商業（yè）模式創新以及新業態、新（xīn）製（zhì）造等（děng）新概念、新名詞（cí）不斷湧現。受其影響，一（yī）些企業開始放鬆甚至放棄裝備製（zhì）造產業正麵戰場的努力，盲目追逐所謂商（shāng）業（yè）模式創新和服務化（huà）轉型，有的企業更（gèng）是參與到金融和房地產的“盛宴”之中。其結果自然是製造業市場競爭力進一步（bù）衰（shuāi）退，不可避免地陷入經營困境。

　　轉型中（zhōng）的中國製造業麵（miàn）臨困（kùn）境（圖（tú）片來源：網絡）

　　相較於浮躁之風，產業（yè）虛無主義具有更大的危害性。前者的危害局限於敗壞行業作風，導致假、大、空盛行；而產（chǎn）業虛無主義的流行將把（bǎ）機床工業的調（diào）整轉型引（yǐn）入到完全（quán）錯誤的道路上。要認識到，我（wǒ）們與西（xī）方發（fā）達國家的根本（běn）差距，恰恰在於技術創新與精細管理方麵的基本功力。如果（guǒ）無視這些根（gēn）本差距，而把主要注意力和有限資源都投入到其他（tā）方麵，這顯然就將誤（wù）入歧途、本末倒置。

　　筆者認為，上述（shù）消（xiāo）極產業生態的（de）產生和以下幾方麵因素密切相關。

　　其一是社會轉型（xíng）期負麵因素的影響。包括拜金主義泛濫，投機主義盛行，財富神話頻（pín）出，風口不斷變換，經濟和社會生活節奏加快、變化增多，浮躁焦慮已經成為相當普（pǔ）遍的（de）社會心態。

　　其二是長期存在的“唯GDP”發展誤區助長了短期行為、政績工程、虛報浮誇以及拔苗助長、竭澤而（ér）漁等不良風氣的形成和蔓延。

　　其三是（shì）虛擬（nǐ）經濟（主要指金融服務業和已經金融化的房地（dì）產（chǎn）經濟）和（hé）互聯網經濟的畸形膨脹所產生的虹吸效應（yīng），對實體經濟產生了明（míng）顯的消極影響，不僅相當（dāng）程（chéng）度地擠占了實體經濟的發展資源（脫實向虛），而且也對實（shí）體經濟的發展方向和行為方式產生了一定程度的負麵幹擾（rǎo）。社會輿論一度對新興技術的非（fēi）理智追捧（諸如所謂“新四大發明”等）也難免帶來對傳統製造業的輕視，影響行業的心態。

　　其（qí）四是機床工業自身轉型調整的巨（jù）大（dà）壓力。機床工業的整體轉型調（diào）整並非是主動的（de），而是被迫進行（háng）的，是（shì）從連續10多年的增長盛宴中（zhōng）突（tū）然跌入轉型調整之中。

　　轉型調整絕非易事，非（fēi）臥薪嚐膽、傷筋動骨不會見到成效（xiào），當前處於轉（zhuǎn）型調整過程中的機床工業（yè）承受著巨大的壓力，這也是焦慮浮躁心態形成的（de）原因（yīn）之一。

　　正（zhèng）確（què）認識我（wǒ）國機床工業當前存在的主（zhǔ）要問題和差距（jù），無疑將為機床工業未來30年（nián）正確發展道路的積極探（tàn）索有所助益。